Introduzione
Nel settore automotive, la produzione è caratterizzata da processi ad alto consumo energetico: stampaggio, verniciatura, saldatura e assemblaggio richiedono energia elettrica e termica costante. Implementare la cogenerazione consente di ridurre i costi, migliorare la qualità dell’energia e garantire continuità produttiva. Questo caso pratico illustra i risultati ottenuti da uno stabilimento automotive dopo l’installazione di un cogeneratore.
Il progetto
Una fabbrica di componenti per automobili installa un cogeneratore da 5 MW elettrici e 7 MW termici per alimentare linee di verniciatura e trattamenti termici. L’impianto recupera il calore dei gas di scarico e lo utilizza per generare vapore e acqua calda. La produzione elettrica copre la maggior parte del fabbisogno del sito, mentre l’energia in eccesso viene ceduta alla rete.
Risultati ottenuti
- Riduzione dei costi: taglio del 20% sulla bolletta energetica.
- Qualità dell’energia: stabilizzazione della tensione e riduzione dei problemi di qualità legati alla rete pubblica.
- Incentivi CAR: ottenimento dei Certificati Bianchi grazie al PES > 10%.
- Emissioni: diminuzione di 10.000 tonnellate di CO₂ annue.
Sfide e soluzioni
- Sovradimensionamento iniziale: una valutazione errata dei carichi ha portato a un dimensionamento eccessivo; è stato necessario implementare logiche di modulazione e accumuli termici.
- Gestione delle fermate programmati: per evitare interruzioni, sono stati programmati fermi di manutenzione durante i periodi di bassa produzione.
Conclusione
Questo caso dimostra l’efficacia della cogenerazione nel settore automotive. Con una progettazione accurata e un monitoraggio continuo, le aziende possono ottenere importanti risparmi e miglioramenti della sostenibilità.
